Principe de fonctionnement

L’évaporateur de miscella réalise la séparation du solvant par une combinaison d’évaporation multi-étagée et de stripping :

1. Évaporation au premier effet : La miscella entre dans l’évaporateur à film montant à longs tubes, bout rapidement dans les tubes chauffants, le solvant se vaporise et la concentration en huile augmente jusqu’à environ 60 %.
2. Évaporation au deuxième effet : La miscella du premier effet entre dans le deuxième évaporateur, la concentration en huile augmente jusqu’à 90 % – 95 %.
3. Stripping : La miscella concentrée entre dans la colonne de stripping. Par chauffage avec de la vapeur directe et de la vapeur indirecte, le solvant résiduel est encore éliminé. La concentration finale en huile est > 98 %, avec une teneur résiduelle en solvant < 50 ppm.
4. Système de vide : L’ensemble du processus d’évaporation se déroule sous dépression, ce qui abaisse le point d’ébullition du solvant, économise l’énergie et protège la qualité de l’huile.
5. Dans la colonne de stripping, la miscella concentrée entre par le haut dans le plateau de débordement de la première unité, formant un film liquide extrêmement mince. Elle s’écoule vers le bas sur la surface du plateau de distribution conique, et après ajustement par le plateau annulaire, elle passe continuellement à la couche suivante, formant un écoulement en film stable de couche en couche. Le mélange gazeux de vapeur directe et de solvant évaporé s’écoule de bas en haut, entrant en contact avec le film liquide qui s’écoule à contre-courant, éliminant efficacement le solvant.

Structure et caractéristiques de l’équipement

Le système d’évaporation de miscella se compose principalement des parties suivantes :

• Évaporateur à film montant à longs tubes : Tubes chauffants de 6 à 12 mètres de long. La miscella forme un film liquide ascendant à grande vitesse à l’intérieur des tubes, avec un coefficient de transfert de chaleur allant jusqu’à 2000-3500 W/(m²·K), offrant une vitesse d’évaporation rapide.
• Colonne de stripping : Équipée intérieurement de plusieurs couches de plateaux unitaires (plateau de débordement, plateau de distribution conique, plateau de support annulaire), totalisant 6 à 11 couches, empêchant efficacement les courts-circuits de gaz et assurant un contact gaz-liquide approfondi et une efficacité de séparation élevée. Un dispositif de collecte de mousse liquide est installé en tête, et un plateau collecteur d’huile en fond, relié au tube central par un tube de descente. La partie inférieure du tube central est reliée à un tube de vapeur indirecte équipé de buses, assurant un chauffage uniforme.
•  Système de condensation et de récupération du solvant : Condense et récupère la vapeur de solvant évaporée pour la réutiliser, avec un taux de récupération > 99 %.
• Système de contrôle automatique PLC : Surveille en temps réel des paramètres tels que la température, la pression et le niveau de liquide, permettant un fonctionnement automatisé.
• Système de récupération des solvants des gaz d’échappement BMC : Possède une haute absorbabilité, absorbant efficacement la vapeur de solvant, réduisant considérablement les pertes de solvant et répondant aux exigences environnementales.

Caractéristiques techniques et avantages

1. Évaporation à haut rendement : Technologie d’évaporation à film montant, rendement thermique élevé, équipement compact.
2. Fonctionnement sous dépression : Abaisse le point d’ébullition du solvant, évite l’oxydation à haute température de l’huile, donnant une meilleure couleur à l’huile.
3. Séparation multi-étagée : Deux étages d’évaporation + stripping, la concentration en huile augmente progressivement jusqu’à plus de 98 %, avec une teneur résiduelle en solvant extrêmement faible.
4. Économie d’énergie et respect de l’environnement : La conception sous vide réduit la consommation de vapeur, le système de récupération du solvant minimise les émissions.
5. Contrôle intelligent : Fonctionnement entièrement automatique par PLC, réduisant l’intervention manuelle, fonctionnement stable.
6. Conception longue durée de vie : Toutes les pièces en contact avec l’huile sont en acier inoxydable 304, résistant à la corrosion, longue durée de vie.
7. Utilisation de la vapeur secondaire : Le système utilise la vapeur secondaire produite par le désolvanteur-toaster comme source de chaleur pour le premier évaporateur, réduisant considérablement la consommation de vapeur externe et réalisant une utilisation en cascade de l’énergie.
8. Système de vide à pompe à jet de vapeur : Utilise une pompe à jet de vapeur pour faire le vide dans le système, permettant à l’évaporation de fonctionner sous dépression. La température d’évaporation est basse, la qualité de l’huile est bonne, ce qui permet d’économiser davantage de vapeur et de solvant.

Détails de la technologie d’économie d’énergie

Ce système intègre une conception unique d’économie d’énergie :

• Récupération de la vapeur secondaire : La vapeur secondaire évacuée du désolvanteur-toaster (température d’environ 80-100 °C) est introduite dans la calandre du premier évaporateur comme source de chaleur, remplaçant une partie de la vapeur fraîche et réduisant la consommation globale de vapeur de plus de 30 %.
• Pompe à jet de vapeur : Alimentée par de la vapeur haute pression, elle génère un vide par effet d’éjection, ne nécessitant pas d’électricité supplémentaire. Le vide du système est maintenu stable entre -0,05 et -0,08 MPa, assurant une évaporation efficace du solvant à basse température.
• Utilisation en cascade de l’énergie thermique : La vapeur de solvant sortant du premier évaporateur peut, avant d’entrer dans le condenseur, préchauffer la miscella d’alimentation, récupérant ainsi davantage de chaleur et améliorant l’efficacité thermique globale du système.

Modèle	Côté	Pression de calcul (MPa)	Pression de service (MPa)	Température de service (°C)	Température de calcul (°C)	Surface d’échange (m²)
ZFQ8.0	Côté calandre	0,55	0,5	158	162	8
ZFQ8.0	Côté tubes	Pression atmosphérique	Pression atmosphérique	120	150
ZFQ15.0	Côté calandre	0,55	0,5	158	162	15
ZFQ15.0	Côté tubes	Pression atmosphérique	Pression atmosphérique	120	150
ZFQ32.0	Côté calandre	0,55	0,5	158	162	32
ZFQ32.0	Côté tubes	Pression atmosphérique	Pression atmosphérique	120	150
ZFQ40.0	Côté calandre	0,55	0,5	158	162	40
ZFQ40.0	Côté tubes	Pression atmosphérique	Pression atmosphérique	120	150

Questions-réponses techniques

Q1 : Comment déterminer la capacité de traitement de l’évaporateur de miscella ?

R : La capacité de traitement est calculée en fonction de la production de l’extracteur et de la concentration de la miscella. Par exemple, pour une chaîne d’extraction traitant 1000 tonnes de soja par jour, le débit de miscella est d’environ 20-25 t/h (concentration de 20 % à 25 %). Les modèles HY-20 ou HY-30 peuvent être sélectionnés. Il est recommandé de fournir des paramètres tels que le type de matière première, la capacité de traitement journalière et la concentration de la miscella ; nos techniciens calculeront la sélection appropriée.

Q2 : Quels sont les avantages spécifiques de l’évaporation sous dépression pour la qualité de l’huile ?

R : La dépression abaisse le point d’ébullition du solvant (par exemple, le point d’ébullition de l’hexane à 20 kPa est d’environ 40 °C). La température d’évaporation est inférieure de 20 à 30 °C par rapport à la pression atmosphérique, ce qui empêche efficacement la polymérisation par oxydation thermique des lipides, préserve les composants actifs comme la vitamine E et les stérols. L’huile finie a une couleur plus claire et un indice d’acide plus faible.

Q3 : Que faire si l’efficacité du système diminue après une période de fonctionnement ?

R : Vérifiez d’abord si les tubes chauffants sont entartrés (les phospholipides de l’huile ont tendance à se déposer). Un nettoyage chimique tous les 30 à 45 jours est recommandé. Ensuite, vérifiez les fuites du système de vide. Il faut également confirmer la stabilité de la pression de la vapeur. Notre société peut fournir une solution de nettoyage en place (CIP), sans nécessiter de démontage de l’équipement.