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Étiquette : système de récupération de solvant

  • Comment calculer le retour sur investissement d’une huilerie ? Ne vous laissez pas tromper par un « équipement bon marché »

    Comment calculer le retour sur investissement d’une huilerie ? Ne vous laissez pas tromper par un « équipement bon marché »

    désolvanteur-toasteur DTDC

    Quand un investisseur contacte un fabricant d’huilerie, sa première question est presque toujours : « Combien coûte cette ligne de production ? » Mais ce qui détermine réellement le délai de retour sur investissement, ce n’est jamais le prix de l’équipement : ce sont trois chiffres — le volume réellement traité, la marge par tonne transformée et les coûts fixes annuels. Un équipement 30 % moins cher peut vous faire perdre, chaque année, bien plus que l’économie réalisée à l’achat. Cet article décompose le calcul du retour sur investissement à partir de données réelles du secteur.

    1. Qu’est-ce qui décide réellement du retour sur investissement ? Une formule à retenir

    Délai de retour sur investissement (statique, en années) = Investissement total ÷ Flux de trésorerie net annuel

    avec :

    • Investissement total = prix des équipements + génie civil et installation + installations annexes (chaudière, électricité, traitement d’eau) + fonds de roulement (avance sur l’achat de la matière première) + certification et formation ;
    • Flux de trésorerie net annuel = volume annuel traité × marge par tonne − coûts fixes annuels (main-d’œuvre, maintenance, gestion, frais financiers).

    Un point technique souvent négligé : le prix des équipements ne représente généralement que 40 à 55 % de l’investissement total [1]. Autrement dit, l’économie réalisée sur une presse à huile « bon marché » ne pèse que quelques pour cent du projet global — ce qui pèse vraiment, ce sont le génie civil, les installations annexes et le fonds de roulement. Beaucoup de petites huileries ne ferment pas parce que l’équipement était trop cher, mais parce que le fonds de roulement ne permettait pas d’acheter la matière première et de faire tourner les machines à pleine capacité.

    2. La vérité sur l’« équipement bon marché » : trois fuites qui rattrapent l’économie

    1. Le rendement en huile. Chaque point de pourcentage de taux d’huile résiduelle en plus, c’est environ 8 kg d’huile en moins récupérés par tonne de graines (le tourteau représente environ 80 % du poids de la matière première) [2]. Sur la base de l’huile de soja à environ 9 230 CNY/t en septembre 2026 [3], cela représente environ 74 CNY (≈ 10 USD) de perte par tonne. Pour une petite huilerie traitant 3 000 tonnes par an, c’est près de 30 000 USD de manque à gagner chaque année.

    2. La consommation d’énergie. Une presse à vis de mauvaise qualité consomme plus d’électricité par tonne et tombe plus souvent en panne. Chaque dizaine de kWh supplémentaire par tonne, chaque arrêt pour maintenance : l’économie réalisée à l’achat fond très vite.

    3. La qualité du tourteau. Un tourteau riche en huile résiduelle a une concentration en protéines plus faible et s’oxyde plus rapidement : les acheteurs d’aliments pour animaux le paient moins cher, voire le refusent. Le revenu du coproduit s’effondre.

    Un exemple reproductible : deux presses à huile de 10 TPD. L’équipement A coûte 30 000 USD et affiche un rendement en huile de 12 % ; l’équipement B coûte 40 000 USD et affiche 13,5 %. L’écart de 1,5 point représente environ 15 kg d’huile en plus par tonne, soit environ 138 CNY (≈ 19 USD) de gain supplémentaire par tonne aux prix actuels de l’huile de soja. Pour 3 000 tonnes par an, cela fait environ 57 000 USD. L’écart de 10 000 USD à l’achat est récupéré en moins de six mois. Comparer les prix machine par machine est donc une erreur : il faut comparer le coût par tonne transformée.

    3. Trois échelles d’huilerie : investissements et délais de retour de référence

    Voici des fourchettes indicatives publiées par le secteur (2026 ; seuls les devis officiels font foi) [4] :

    Capacité Procédé recommandé Investissement total (USD) Retour sur investissement indicatif
    Petite : 5–20 TPD Pressage seul (presse à huile + filtration) 20 000 – 150 000 1,5 à 3 ans
    Moyenne : 20–50 TPD Pressage + ligne de raffinage 150 000 – 500 000 2 à 4 ans
    50–100 TPD Pré-pressage + extraction par solvant (raffinage optionnel) 700 000 – 1 500 000 3 à 5 ans
    100–300 TPD Pré-pressage + extraction + raffinage 1 500 000 – 4 000 000 3 à 5 ans
    100–1 000 TPD Extraction directe / ligne intégrée de grande capacité 2 000 000 – 8 000 000+ 3 à 6 ans

    Attention : ces délais sont des références sectorielles, pas des promesses. Le délai réel dépend entièrement du calcul ci-dessous.

    4. Un exemple chiffré : retour sur investissement d’une usine de 50 TPD (pré-pressage + extraction de soja)

    Démonstration avec des paramètres remplaçables (tous peuvent être ajustés à votre projet) :

    1. Investissement total : environ 1 000 000 USD (valeur médiane de la fourchette) ;
    2. Volume annuel traité : 50 TPD × 300 jours = 15 000 tonnes/an ;
    3. Marge de trituration par tonne : référence USDA — environ 20–25 USD/t en Argentine (campagne 2025/26) et environ 70–80 USD/t au Mato Grosso (Brésil, juillet 2026) [5] ; nous retenons une valeur médiane d’environ 40 USD/t ;
    4. Marge brute annuelle : 15 000 t × 40 USD = 600 000 USD ;
    5. Coûts fixes annuels (main-d’œuvre, maintenance, gestion) : environ 200 000 USD ;
    6. Flux de trésorerie net annuel : environ 400 000 USD ;
    7. Délai de retour statique : 1 000 000 ÷ 400 000 ≈ 2,5 ans.

    Regardons maintenant l’impact du taux d’utilisation : si l’usine est dimensionnée pour une capacité « idéale » mais ne tourne réellement qu’à 70 %, le volume annuel tombe à 10 500 tonnes et le délai de retour s’allonge au-delà de 3,5 ans. C’est tout l’intérêt de modéliser sur la production réelle, et non sur la capacité théorique.

    5. L’extraction par solvant « semble » plus longue à amortir, mais plus le volume est grand, plus elle devient rentable

    L’investissement d’une ligne d’extraction par solvant est élevé, car elle exige un extracteur, un évaporateur de miscella, une colonne de stripping, un desolvantiseur-grilleur (DTDC) et un système de récupération de solvant, ainsi que des installations de sécurité anti-explosion. Ce sont des coûts fixes : à petite échelle, ils ne s’amortissent pas — c’est précisément pour cela que le pressage, « moins cher à l’achat », reste la solution la plus rationnelle en petite et moyenne capacité.

    Mais quand le volume augmente, le calcul s’inverse : le pressage mécanique ne récupère généralement que 85 à 90 % de l’huile contenue dans les graines, contre 98 à 99 % pour l’extraction par solvant [1]. Prenons une usine de soja de 200 TPD (60 000 tonnes/an) : les 8 à 10 % d’huile supplémentaires récupérés représentent environ 25 kg par tonne, soit environ 1 500 tonnes d’huile par an — à 1 250 USD la tonne, cela ajoute près de 1,9 million USD de revenus annuels. À ce volume, l’investissement élevé de l’extraction s’amortit finalement plus vite.

    C’est pourquoi la filière la plus éprouvée est progressive : démarrer avec une presse à huile à vis, puis, une fois l’approvisionnement en graines et le marché stabilisés, ajouter un atelier d’extraction — la combinaison « pré-pressage + extraction par solvant » — pour scinder le gros investissement en deux étapes et éviter l’écueil classique « capacité surestimée, immobilisations prématurées ».

    6. Les 5 erreurs les plus courantes dans le calcul du retour sur investissement

    1. Se baser sur la capacité nominale de l’équipement au lieu du volume réellement disponible en matière première et réellement vendable sur le marché ;
    2. Ne compter que le prix des machines, en oubliant le génie civil, l’installation, les installations annexes et le fonds de roulement ;
    3. Ignorer la volatilité des prix de la matière première — elle représente souvent plus de 80 % des coûts de transformation ; une hausse de 10 % peut effacer toute la marge ;
    4. Négliger le revenu du tourteau — plus l’échelle est grande, plus sa part dans le chiffre d’affaires est importante ; les débouchés du tourteau pèsent directement sur la trésorerie ;
    5. Ne pas faire d’analyse de sensibilité — que devient le délai de retour si le prix de l’huile baisse de 10 %, si le taux d’utilisation chute de 20 %, si la matière première augmente de 5 % ? C’est ce calcul qui vous dit si l’investissement est solide.

    7. Questions fréquentes

    Combien coûte la construction d’une huilerie ?

    De 20 000 USD pour une petite presse artisanale à 2–8 millions USD et plus pour une grande usine d’extraction par solvant : l’écart est énorme et dépend du procédé, de la capacité et du niveau d’automatisation. Commencez par identifier votre capacité journalière dans le tableau de la section 3.

    En combien de temps l’investissement est-il rentabilisé ?

    Référence sectorielle : 1,5 à 3 ans pour un petit pressage, jusqu’à 3 à 6 ans pour une grande extraction par solvant. Mais la vraie réponse est : volume réel × marge par tonne − coûts fixes. Tout « délai garanti » annoncé sans connaître vos données est suspect.

    Peut-on acheter un équipement bon marché ?

    Oui, à condition de calculer le coût total par tonne transformée : rendement en huile, consommation d’énergie, fiabilité et qualité du tourteau — une fois ces quatre postes chiffrés, vous saurez si l’économie en vaut la peine.

    Comment calculer le retour sur investissement de manière dynamique ?

    Pour les grands projets, utilisez le TRI (taux de rentabilité interne) et la VAN (valeur actuelle nette), qui intègrent la valeur temps de l’argent, l’amortissement des équipements (généralement 5 à 10 ans) et la valeur résiduelle — c’est aussi ce que les banques et investisseurs attendent.

    Conclusion

    Un « équipement bon marché » n’est jamais une économie : il déplace simplement le coût du moment de l’achat vers chaque tonne transformée. Un calcul de retour sur investissement solide se construit avec vos prix réels de matière première, vos prix de vente, votre volume prévisionnel et vos débouchés de tourteau — et une analyse de sensibilité reproductible. Contactez notre équipe d’ingénieurs : nous pouvons établir une étude de retour sur investissement complète selon votre matière première, votre capacité et votre marché cible.

    Notes méthodologiques : les paramètres de cet article sont indicatifs (indices Shengyi She, début septembre 2026 : soja 4 504 CNY/t, huile de soja 9 230 CNY/t, tourteau de soja environ 3 328 CNY/t ; marges de trituration selon les fourchettes USDA/IMEA ; taux de change retenu environ 7,2 CNY pour 1 USD). 

  • Récupération d’huile sur terres décolorantes usagées : le procédé d’extraction par solvant

    Récupération d’huile sur terres décolorantes usagées : le procédé d’extraction par solvant

    équipement d’extraction d’huile

    La production mondiale d’huiles végétales a dépassé les 200 millions de tonnes par an. Dans le raffinage, les terres décolorantes actives (argiles activées à l’acide) sont largement utilisées pour l’étape de décoloration, avec une consommation moyenne d’environ 0,5 % du poids d’huile traitée. Il en résulte une production mondiale de terres décolorantes usagées (SBE) estimée à 1 million de tonnes par an, avec une teneur en huile résiduelle qui atteint couramment 20 à 25 %.

    Ces déchets représentent à la fois un gaspillage – 200 000 à 250 000 tonnes d’huile sont ainsi « piégées » chaque année – et un risque réel d’auto-inflammation pendant le stockage. Face à ces enjeux, la récupération d’huile par solvant s’impose comme la solution technique la plus aboutie et la plus largement déployée.

    I. Pourquoi les procédés classiques ne fonctionnent-ils pas ?

    Dans une huilerie conventionnelle, les flocons de graines préparés sont directement introduits dans un extracteur où le n-hexane assure la dissolution de l’huile. Mais ce schéma ne s’applique pas aux terres décolorantes usagées.

    Leur nature poudreuse, leur forte teneur en huile et leur charge en impuretés solides provoquent des colmatages et une extraction très inefficace dans un extracteur classique. La récupération d’huile sur SBE nécessite donc un procédé spécifique, conçu pour traiter une matière difficile.

    II. Le procédé d’extraction par solvant en 3 étapes

    Étape 1 : Mise en suspension et lavage

    Les terres décolorantes usagées sont mélangées avec du n-hexane dans un réacteur de mélange. Le rapport solvant/terre, la vitesse d’agitation et la durée de séjour dans le réacteur sont des paramètres clés – ils constituent le savoir-faire propre à chaque installation.

    La qualité de la suspension conditionne directement l’efficacité de l’extraction. Un équipement de traitement des terres usagées bien dimensionné est essentiel pour obtenir une suspension homogène.

    Dans les configurations les plus avancées, un second lavage est réalisé : le gâteau filtré est rincé avec du n-hexane frais, ce qui permet d’abaisser encore le taux d’huile résiduelle.

    Étape 2 : Séparation solide/liquide sous vide

    La suspension est ensuite envoyée vers un filtre continu sous vide, qui sépare les terres solides de la solution huile-solvant (miscella). Le gâteau filtré (terre déshuilée) est récupéré, tandis que la miscella est dirigée vers l’étape suivante.

    Le filtre continu sous vide est l’équipement central de cette phase. Il assure une séparation efficace en maintenant une alimentation continue.

    Étape 3 : Distillation et récupération des solvants

    La miscella est ensuite chauffée dans un système d’évaporation : le n-hexane est vaporisé, puis condensé et recyclé. L’huile récupérée est envoyée vers les ateliers de stockage ou de valorisation. Un système de récupération de solvant bien conçu réduit à la fois les coûts d’exploitation et les émissions atmosphériques.

    III. Performances du procédé

    Indicateur Valeur
    Huile résiduelle < 1 %
    Consommation de vapeur < 600 kg/t de matière
    Consommation électrique < 4,5 kWh/t de matière
    Rendement de récupération 72 à 78 %

    💡 À retenir : Le rapport solvant/terre peut atteindre 100:20 en poids. Des études montrent qu’un taux de récupération d’huile allant jusqu’à 22 % peut être obtenu selon la qualité des terres. Ces valeurs sont indicatives et peuvent varier selon la configuration de l’usine ; elles constituent toutefois une base fiable pour les études de projet.

    IV. Une double valeur : économique et environnementale

    Valeur économique : des déchets deviennent des ressources

    Chaque tonne de terres usagées traitée permet de récupérer 150 à 200 kg d’huile (sur la base d’une teneur de 20–25 % et d’un rendement de récupération > 90 %). Ces huiles, bien que non alimentaires, trouvent des débouchés rémunérateurs dans les biocarburants, la chimie des acides gras (savons, esters, lubrifiants), etc.

    Sécurité : élimination du risque d’auto-inflammation

    Les terres décolorantes usagées, riches en huile, s’échauffent spontanément au contact de l’air. Le risque d’auto-inflammation est bien connu des raffineurs. Après extraction, la teneur en huile résiduelle chute sous la barre des 1 %, supprimant tout risque et facilitant le transport et le stockage.

    Valorisation des terres déshuilées

    Les terres déshuilées peuvent être réutilisées, par exemple dans la fabrication de briques ou de matériaux de construction : elles remplacent avantageusement les cendres volantes dans la production de briques écologiques, contribuant ainsi à une économie circulaire.

    V. Pourquoi investir dans une unité de récupération ?

    • Réduction des coûts de traitement des déchets : les déchets deviennent une matière première valorisable.
    • Suppression des risques incendie : sécurité renforcée du site.
    • Nouvelle source de revenus : les huiles récupérées sont vendues à l’industrie des biocarburants ou de la chimie.
    • Conformité environnementale : réponse aux exigences croissantes en matière d’économie circulaire.

    VI. La solution Huatai

    Forte de plus de 38 ans d’expérience dans la fabrication d’équipements pour corps gras, Huatai propose des solutions complètes pour le traitement des terres décolorantes usagées.

    Équipements fournis :

    • Réacteurs de mélange et systèmes de mise en suspension
    • Filtres continus sous vide
    • Systèmes de lavage en ligne
    • Évaporateurs et systèmes de récupération de solvant
    • Automatisation PLC

    Performances :

    • Huile résiduelle < 1 %
    • Consommation de vapeur < 600 kg/t
    • Consommation électrique < 4,5 kWh/t

    Prestations : conception, fabrication, installation, mise en service, formation – un véritable projet clé en main.

    Les terres décolorantes usagées ne sont plus un passif pour les raffineries. Par le procédé d’extraction par solvant, l’huile résiduelle est récupérée, le risque d’auto-inflammation est éliminé et les terres déshuilées trouvent une seconde vie dans les matériaux de construction.

    Pour les raffineurs, investir dans une unité de récupération – avec un équipement d’extraction d’huile adapté et un partenaire maîtrisant l’ensemble du procédé – est à la fois une démarche de réduction des coûts et un engagement vers un avenir plus durable.

    Contactez Huatai dès aujourd’hui pour obtenir un devis personnalisé et une étude de faisabilité.

  •  Sécheur continu à plateaux : un équipement clé pour améliorer l’efficacité énergétique et le taux de récupération de solvant dans une ligne de production d’huile alimentaire par extraction

     Sécheur continu à plateaux : un équipement clé pour améliorer l’efficacité énergétique et le taux de récupération de solvant dans une ligne de production d’huile alimentaire par extraction

    sécheur continu à plateaux

    Dans le secteur moderne de la transformation des huiles alimentaires, l’extraction par solvant est devenue le procédé dominant en raison de sa grande capacité de traitement et de son rendement élevé. Après extraction, le tourteau humide contient encore une quantité importante de solvant organique (par exemple du n-hexane). Il doit être séché efficacement pour éliminer et récupérer ce solvant, afin d’obtenir un tourteau fini conforme aux normes et de permettre le recyclage du solvant. Le choix d’un équipement de séchage approprié influe directement sur les pertes de solvant, les coûts énergétiques et la conformité environnementale du système d’équipement d’extraction d’huile alimentaire.

    Le sécheur continu à plateaux (également appelé sécheur à plateaux) est un équipement de séchage continu à conduction très efficace. Grâce à son principe de fonctionnement unique et à ses performances remarquables, il est largement utilisé dans les industries des corps gras, de la chimie et des aliments pour animaux. Cet article décrit de manière systématique les caractéristiques techniques et la valeur d’application du sécheur continu à plateaux au sein d’une ligne d’équipement de transformation d’huile alimentaire.

     I. Principe de fonctionnement : chauffage par conduction, élimination efficace du solvant

    Le sécheur continu à plateaux fonctionne par transfert de chaleur par conduction. Le tourteau humide est introduit en continu par le haut de l’appareil. Sous l’action de racles rotatives, il se déplace lentement sur la surface des plateaux chauffants suivant une trajectoire en spirale archimédienne, et descend progressivement d’un plateau à l’autre. Le fluide caloporteur (vapeur ou huile thermique) chauffe indirectement la matière par l’intermédiaire des plateaux creux, provoquant l’évaporation du solvant contenu dans le tourteau. Les vapeurs de solvant (gaz de queue) sortent par le haut, sont condensées et récupérées pour être recyclées ; le tourteau sec est évacué par le bas.

    Pendant tout le processus, l’intérieur du sécheur n’admet qu’une très faible quantité d’air (voire aucune), de sorte que la chaleur emportée par les gaz de queue est minime, d’où un rendement thermique très élevé. Cette conception répond parfaitement aux exigences de séchage du tourteau humide et de récupération des solvants d’une ligne de production d’huile par extraction.

     II. Principaux avantages de performance : économies d’énergie, respect de l’environnement, haute qualité

     1. Rendement thermique très élevé, faible coût opérationnel

    Le sécheur continu à plateaux fonctionne principalement par conduction ; il n’y a pratiquement pas de flux d’air chaud à l’intérieur, et les pertes thermiques par les gaz de queue sont minimes. L’efficacité thermique peut dépasser 65 %, bien supérieure à celle des sécheurs par convection classiques. Dans une ligne de production d’huiles et graisses, cela se traduit par une réduction significative de la consommation de vapeur, aidant les huileries à réaliser des économies d’énergie durables.

     2. Faible consommation d’énergie motrice, faible niveau sonore

    La couche de matière est très mince pendant le séchage ; la vitesse de l’arbre principal est basse, et la puissance nécessaire au transport de la matière est faible. La consommation électrique totale de l’installation ne représente que 1/5 à 1/7 de celle d’un équipement de séchage par convection, avec un niveau sonore faible, créant ainsi un environnement de travail plus silencieux et plus confortable.

     3. Très peu de casse des particules, intégrité préservée du tourteau

    Le tourteau humide est déplacé lentement par les racles, et les particules subissent presque aucun frottement ni choc. Le taux de broyage est extrêmement faible. La forme des particules reste pratiquement inchangée avant et après séchage. Pour les coproduits tels que le tourteau de soja ou de colza, une forme intacte améliore leur valeur nutritive en alimentation animale et leur prix de vente.

     4. Chauffage uniforme, qualité de séchage stable

    Les particules se déplacent sur les plateaux suivant une trajectoire en spirale, parcourant environ cinq fois le rayon du plateau, et tombent d’un niveau à l’autre. Le temps de contact avec la surface chauffante est pratiquement le même pour chaque couche de matière, ce qui garantit un chauffage très uniforme, une teneur en eau et un résidu de solvant constants, améliorant ainsi la stabilité de la qualité du produit.

     5. Aucune perte de matière, excellente performance environnementale

    La matière circule de haut en bas, formant une répartition « humide en haut, sec en bas ». La vitesse d’écoulement des gaz de queue est très faible (environ 0,1 m/s), de sorte que les poussières ne sont pratiquement pas entraînées. Il n’y a pratiquement aucune perte de matière, aucune émission de poussière, et aucun besoin d’équipement de dépoussiérage encombrant, satisfaisant facilement aux exigences environnementales.

     6. Récupération aisée du solvant, sécurité et efficacité

    Les gaz de queue issus du sécheur sont principalement composés de solvant organique (n-hexane). Associé à un système de récupération de solvant (condenseur, tour d’absorption, etc.), on peut récupérer efficacement ce solvant inflammable et explosif. Le solvant récupéré est renvoyé directement dans le circuit d’extraction, réduisant les coûts de production tout en améliorant la sécurité. C’est un maillon indispensable pour les économies d’énergie et la protection de l’environnement dans un équipement d’extraction d’huile alimentaire.

     7. Structure compacte, faible encombrement, fonctionnement simple

    En raison du très faible volume des gaz de queue et de l’absence quasi-totale de poussières, aucun système complexe de dépoussiérage n’est nécessaire. La machine est de structure compacte, avec un faible encombrement au sol, une commande simple et intuitive, réduisant ainsi l’investissement en génie civil et la charge de travail des opérateurs.

     III. Valeur réelle du sécheur à plateaux dans le procédé d’extraction d’huile alimentaire

    En atelier d’extraction, le tourteau humide obtenu après extraction contient généralement 25 à 35 % de solvant. Le sécheur continu à plateaux permet de :

    – sécher le tourteau humide jusqu’à une teneur en solvant résiduel inférieure aux normes nationales (par exemple en dessous de 500 ppm) pour produire un tourteau conforme ;

    – récupérer efficacement le solvant, réduisant les pertes au minimum ;

    – réaliser un séchage doux et uniforme, évitant la dénaturation thermique des protéines, améliorant ainsi la valeur nutritionnelle et la compétitivité commerciale du tourteau.

    En associant le sécheur à plateaux à des équipements tels que l’extracteur, le désolvanteur-toasteur (DTDC) et le système de récupération de solvant, on constitue une ligne complète d’équipements d’extraction d’huile économe, écologique et performante. Que ce soit pour une nouvelle usine ou la modernisation d’une ligne existante, le choix d’un sécheur continu à plateaux haute performance est un moyen efficace d’accroître la compétitivité de l’entreprise.

     IV. Avantages techniques du sécheur continu à plateaux de Huatai

    Huatai Group possède de nombreuses années d’expérience dans le domaine des machines pour l’industrie alimentaire. Nos sécheurs continus à plateaux ont fait l’objet de plusieurs optimisations en matière de conception structurelle, de choix des matériaux et d’utilisation de l’énergie :

    – plateaux chauffants fabriqués en acier inoxydable ou en acier au carbone de haute qualité, résistants à la corrosion et à haute efficacité de transfert thermique ;

    – conception optimisée des racles pour un déplacement fluide des matières, sans zones de stagnation ;

    – excellente étanchéité empêchant toute fuite de vapeur de solvant, garantissant la sécurité de la production ;

    – possibilité d’automatisation avec contrôle des paramètres clés tels que la température et la vitesse.

    Huatai fournit non seulement des sécheurs à plateaux unitaires, mais également, selon les besoins, des solutions complètes d’équipement de transformation d’huile alimentaire allant du prétraitement des graines, extraction, séchage, raffinage jusqu’à la récupération des solvants.

    Le sécheur continu à plateaux, grâce à ses avantages remarquables (rendement thermique élevé, faible consommation d’énergie, faible taux de casse, chauffage uniforme, récupération aisée et écologique des solvants), est devenu le choix idéal pour l’étape de séchage dans une ligne de production d’huile par extraction. Que vous construisiez une nouvelle usine de transformation ou modernisiez une ligne existante, opter pour un équipement de séchage d’huile fiable et performant peut améliorer significativement votre rentabilité.

    Si vous êtes intéressé par le sécheur continu à plateaux ou par une ligne complète d’équipements d’extraction, n’hésitez pas à contacter le groupe Huatai. Nous vous fournirons un support technique professionnel et des services personnalisés.